一、服务内容及范围
（一）垃圾种类与数量
采购人委托中标人处理的垃圾类型为现存建筑垃圾、轻质垃圾，不包含危险废物、医疗废物及依法需专项许可处理的其他废弃物，总量约为24万立方米（60万吨）。
（二）服务内容
中标人依据国家及地方现行法律法规及相关技术规范，对采购人指定处理点的垃圾进行分类、处理及资源化综合利用。
（三）服务说明
鉴于垃圾来源复杂、成分存在客观差异，中标人在已履行合理处理义务并按照约定工艺实施处理的前提下，因垃圾实际成分、历史遗留问题或客观条件限制造成的合理差异，不视为违约。
二、工艺及指标要求
（一）系统设计总则与工艺原理
本生产线是针对城市矿产开发与无废城市建设需求研制的模块化综合固废处置系统，设计基准处理能力为180-200t/h，适用于建筑垃圾、轻质垃圾综合固废的协同处置。工艺核心基于多级粒径分级+空气动力学分选+电磁感应分离的复合分选原理，通过建立物料在机械力场、气流场、磁场中的差异化运动轨迹，实现复杂组分固废的高纯度解离与定向回收。整线采用全封闭负压运行模式，所有产尘节点均配置除尘接口，符合绿色工厂环境控制标准。
（二）工艺指标
本生产线经过多轮工程验证与优化迭代，各项工艺指标均达到国内同类型设备领先水平：
1.额定处理能力：处理量约180-200吨/小时，连续作业条件下24小时累计处理能力可达4300-4800吨，满足规模化固废处置的产能需求。
2.粒径分级精度：滚筒筛各级筛网筛分效率≥92%，筛下物中超标大粒径物料残留率≤5%，筛上物中细料夹带率≤8%，粒径分级误差控制在±5mm以内，为后端资源化利用提供粒度均匀的物料基础。
3.轻重物料分离纯度：一级强力风选对塑料膜、纸张、织物等轻质物的初次分离效率≥90%；经二级负压涡流精选后，轻质可燃物纯度可达90%-95%，重质骨料中轻质物残留率≤3%，满足RDF/SRF替代燃料制备及再生骨料高端化利用的原料要求。
4.金属回收效率：永磁自卸式除铁器对磁性金属（铁钉、铁丝、铁块）的捕获率≥95%，工作磁场作用深度≥300mm，卸铁皮带自动卸料频率可调，确保铁质杂物连续排出。系统预留涡流分选机接口，可根据物料特性后期扩展对铜、铝等非磁性有色金属的回收能力，非铁金属理论回收率可达85%以上。
5.资源化综合利用率：基于“筛分-风选-磁选”三级分选体系，可将综合垃圾精准解离为四大类资源化组分。
6.腐殖土类（粒径<30mm）：占比25%-35%，有机质含量≥15%，可直接用于园林绿化、路基填筑或土壤改良。
7.惰性骨料类（粒径30-90mm）：占比30%-40%，含砖混、混凝土碎块，杂质含量≤5%，经破碎后可生产再生砖砂、透水砖或级配碎石。
8.轻质物类：占比15%-25%，主要为塑料、织物、纸张、木屑，热值≥3500kcal/kg，含水率≤15%，可生产生物质压块料。
9.黑色金属类：占比1%-3%，经压块打包后直接销售给钢厂或铸造企业。
10.四类产物综合回收率可达98%以上，最终需填埋处置的惰性残余物≤2%，真正实现减量化、资源化目标。
11.能耗指标：设备总装机功率≤260kW，单位产品电耗≤2.2kWh/t，较同类设备节能15%以上。所有电机均配置变频器及软启动器，空载时段自动降频运行，综合节能效果显著。
12.环保排放指标：全封闭负压运行模式下，各产尘点除尘效率≥98%，配套除尘设备排放浓度≤10mg/m3，优于《大气污染物综合排放标准》（GB16297-1996）二级标准要求；厂界噪音昼间≤60dB(A)、夜间≤50dB(A)，满足《工业企业厂界环境噪声排放标准》（GB12348-2008）Ⅱ类功能区限值。
三、技术和服务要求
严格匹配180-200t/h设计基准处理能力，贴合各工段工艺原理，所有设备需符合国家工业设备安全、环保标准，具备成熟制造工艺、高可靠性及便捷运维性，关键部件选用优质品牌，预留后期升级接口，确保全流程闭环可控、达标排放。
（一）给料匀质化调控系统设备
核心要求：适配高负荷给料需求，实现物料供给闭环自适应调节，杜绝缺料、溢料，耐受固废冲击，运行稳定。
（二）预筛分与人工干预分选区设备
核心要求：实现物料预筛分分级，保障人工分拣环境达标，分拣效率高，设备振动稳定、噪音低、耐磨。
（三）精细粒径分级系统设备
核心要求：实现物料精细分级，筛分精度高、效率高，输送过程密闭防扬尘，可有效清除残余铁质。
（四）复合空气动力学分选系统设备
核心要求：实现轻重组分精准分离，分离效率高，设备耐磨、抗腐蚀，运行稳定，适配高负荷工况。
（五）电磁感应金属分离系统设备
核心要求：高效捕获磁性金属，预留非磁性金属分离升级接口，分离效率高，自动化程度高，适配高负荷工况。
（六）轻质垃圾处理系统设备
核心要求：适配轻质垃圾特性，实现热能转化、物料均质及尾气达标排放，设备协同性强，环保达标。
（七）全流程密闭输送与防尘网络设备
核心要求：实现全流程密闭输送，减少扬尘，除尘效果达标，适配高负荷输送需求，设备耐磨、使用寿命长。
（八）分布式控制系统（DCS）设备
核心要求：实现全生产线自动化调控、故障预警、数据监测及通讯，硬件可靠，软件功能完善，适配高负荷工况的精准控制。
（九）辅助设备配置要求
应急及安全设备：配备足额消防器材、应急停机装置，高温设备（发生器、净化机等）配套降温、防火应急设施；电气设备符合防爆、防漏电要求；配备应急排放通道，确保设备故障时污染物规范处置。
存储设备：配备生物质颗粒专用料仓（密封、防潮）、轻质垃圾专用料仓（通风、防扬尘）、废铁收集箱、粉尘收集仓，容量适配180-200t/h处理负荷，配备料位监测装置。
降噪设备：滚筒筛等高分贝设备配备全封闭隔音罩，内衬聚氨酯吸音棉，确保厂界噪音昼间≤60dB(A)、夜间≤50dB(A)。
四、资金要求
资金预算核心覆盖生产线建设及初期运营所需各项费用，结合设备配置标准、工艺规模及行业市场行情，明细如下，确保资金分配合理、可控，兼顾经济性与实用性：
（一）设备费（核心支出，占总资金比重最高）
定义：涵盖上述所有核心工艺设备、辅助设备的购置、运输、安装、调试费用，包括设备本体费用、备品备件（易损件：筛网、滤袋、搅拌叶片等）购置费用、设备安装施工费用、调试校准费用及设备验收费用。
核心工艺设备购置：包括给料机、振动筛、滚筒筛、风选机、除铁器、发生器、净化机、均质机、打包机、皮带输送机、除尘器、DCS控制系统等所有主设备，结合设备型号、材质、品牌及产能。
设备运输费用：各类设备（尤其是重型设备如无轴滚筒筛、风选机）从厂家运输至项目现场的运输费、装卸费等。
设备安装及调试费用：包括设备现场安装施工、管线对接、电气接线、系统联动调试、参数校准及验收费用（含安装人工、辅助材料）。
（二）人工费
技术人员、操作人员、管理人员、维修人员等，结合产能及岗位配置核算。
岗位配置（按180-200t/h规模）：技术人员2名（负责设备调试、工艺优化）、操作人员8-10名（分两班倒，负责各工段设备操作）、管理人员2名（负责现场管理、安全监管）、维修人员3-4名（负责设备日常维护、故障排查）、后勤人员1名，合计16-19人。
（三）临建费
定义：生产线建设及初期运营阶段，临时搭建的辅助设施费用，包括临时办公区、临时宿舍、临时物料仓库、临时维修车间、现场临时道路及水电管线铺设等，设施采用简易搭建模式，满足临时使用需求，可后期拆除或改造。
主要临建设施：临时办公区（20-30㎡）、临时宿舍（40-50㎡，供现场人员居住）、临时物料仓库（80-100㎡，用于存放备品备件、辅助材料）、临时维修车间（30-40㎡）、临时道路（约100m）、临时水电管线（接入现场市政水电）。
费用核算：结合搭建标准及当地建材行情（含建材购置、搭建施工、水电接入费用）。
（四）材料费
定义：所需的各类辅助材料、耗材费用，不包含设备本体及备品备件（已计入设备费），主要涵盖安装辅助材料、生产耗材、环保耗材等。
安装辅助材料：用于设备安装、管线对接、临建搭建的材料（钢材、管材、水泥、砂石、电线电缆等）。
生产耗材：生物质颗粒原料、碱性吸收液、润滑油、密封件等。
环保耗材：除尘设备所需滤袋、吸附材料（活性炭等）。
（五）资金合计及说明
资金核心支出集中在设备费（占比约88%-86%），其余费用为辅助支出，可根据项目现场实际情况、建材及人工行情、设备品牌选择适当调整。
五、安全要求
（一）安全管理体系建设
服务提供方需成立项目专项安全生产管理小组，配备专职安全管理人员，明确项目负责人为第一安全责任人，层层签订安全生产责任书，将安全责任落实到岗、到人。制定完善的《现场安全施工管理办法》《生产线安全生产操作规程》《安全隐患排查治理制度》等规章制度，形成 “施工 - 运营” 全流程安全管理闭环，所有制度需向采购人报备。
（二）现场安全施工管理
1.设备进场安装、临建施工等现场施工前，需编制专项施工方案及安全技术交底文件，对所有施工人员进行针对性安全技术交底，交底记录需签字确认并存档；特种作业（起重、高空、焊接、电气安装等）人员必须持有效特种作业操作证上岗，严禁无证作业。
2.施工现场需进行标准化分区，设置施工区、材料堆放区、作业通道等，划分安全警示区域，设置明显的安全警示标识、围挡及防护设施；高空作业需搭设合格的操作平台、防护栏杆，作业人员必须佩戴安全带、安全帽等防护用品，严禁高空抛物。
3. 施工现场起重、吊装作业需制定专项方案，选用合格的起重设备及吊具，由专人指挥作业，吊装区域设置警戒区，禁止无关人员进入；施工用电严格执行 “三级配电、二级保护” 制度，配电线路铺设规范，电气设备做好防雨、防尘、接地保护，严禁私拉乱接电线。
4. 施工现场配备充足的消防器材、应急救援物资，设置临时消防通道及应急疏散点；施工过程中涉及动火作业的，需履行动火作业审批手续，配备动火监护人员及灭火器材，清理作业区域易燃杂物，做好动火作业记录。
5. 施工过程中做好设备、材料的安全防护，大型重型设备安装需采取防倾倒、防碰撞措施，易损部件做好防护包装，施工废料及时清理，保持施工现场整洁，杜绝因现场杂乱引发安全事故。
（三）生产线安全生产管理
1.生产线正式运营前，需对所有操作人员、运维人员进行全岗位安全生产培训及设备操作培训，经考核合格后方可上岗；定期组织安全生产警示教育、岗位安全技能培训及应急演练，每月至少开展 1 次安全培训，每季度至少开展 1 次综合应急演练，做好培训及演练记录。
2.生产线所有设备需配置完善的安全防护装置，包括急停按钮、机械防护栏、设备过载保护、漏电保护、皮带跑偏保护、料位超限报警等，安全防护装置需与设备同步运行，严禁擅自拆除、停用；特种设备需经检验检测合格并取得使用登记证后投入使用，定期进行检验校准。
3.制定标准化的现场巡检制度，安全管理人员及设备运维人员需按巡检路线、频次对生产线进行全流程安全巡检，重点检查设备运行状态、安全防护装置、电气线路、除尘系统等，及时发现并消除安全隐患，做好巡检记录，对发现的隐患实行 “闭环管理”。
4.严格管控生产线现场作业，严禁违规操作、超负荷运行设备；进入生产车间人员必须按规定佩戴劳保用品（防尘口罩、安全帽、防护手套、防噪音耳塞等），严禁无关人员进入生产作业区；生产过程中如需进行设备检修、维护，需执行 “停机挂牌” 制度，切断设备电源并设置警示标识，严禁带料、带电检修。
5. 加强生产现场危险化学品及药剂管理，硫酸、烧碱等腐蚀性药剂需单独存放于专用防腐库房，设置明显的危险警示标识，建立药剂领用、使用登记制度，配备专用防护用品及应急处理物资，操作人员需经专业培训后方可接触、使用。
（四）安全隐患排查与应急处置
1. 建立 “日常排查、每周抽查、每月全面排查” 的安全隐患排查机制，对施工现场及生产现场的设备、设施、作业环境进行全方位排查，对发现的安全隐患分级分类登记，明确整改责任人、整改措施及整改期限，整改完成后组织验收，确保隐患清零。
2. 制定完善的安全生产事故应急救援预案，涵盖施工坍塌、高空坠落、机械伤害、触电、化学品泄漏、粉尘爆炸、火灾等各类突发安全事故，明确应急处置流程、人员职责、救援措施及善后处理方案。
3.发生安全事故时，需立即启动应急救援预案，组织现场人员开展自救互救，第一时间抢救受伤人员、控制事故扩大，并在 1 小时内向采购人及相关监管部门报告事故情况，不得迟报、漏报、谎报、瞒报；事故处理完成后，需出具事故调查报告，分析事故原因，落实整改措施，杜绝同类事故再次发生。
（五）职业健康防护
为现场施工人员及生产操作人员配备符合国家标准的劳保用品，并督促按规定佩戴使用；定期组织接触粉尘、噪音、腐蚀性药剂等作业人员进行职业健康体检，建立职业健康档案；生产车间设置通风、除尘、降噪设施，确保作业环境符合《工作场所有害因素职业接触限值》要求，保障人员职业健康。
六、运输及环保要求
（一）运输要求
1. 所有设备、部件、材料的运输需选用具备相应运输资质的车辆，根据货物的重量、体积、特性选择合适的运输方式，大型重型设备需制定专项运输方案，确保运输过程中设备无碰撞、无变形、无损坏。
2. 固废原料及项目处置后的成品（腐殖土、惰性骨料、轻质物、黑色金属）、残余物的运输，需采用全封闭、防泄漏、防扬尘的专用运输车辆，车辆需安装 GPS 定位系统和密闭加盖装置，杜绝运输过程中出现撒漏、扬尘等污染环境的情况。
3.运输车辆需按指定的路线、时间行驶，进入项目现场后需遵守现场交通管理规定，在指定区域装卸货，装卸过程中需采取防扬尘、防散落措施，配备喷淋、遮盖等降尘设备。
4. 所有运输货物需做好包装和固定，精密设备、易损部件需采取防震、防潮、防腐蚀包装措施，随车配备货物清单、产品合格证等资料，运输过程中做好运输记录，确保货物可追溯。
5.设备运输到场后，需及时组织装卸，装卸过程中选用具备相应资质的起重设备和操作人员，严格按照设备安装手册的要求进行装卸，避免因操作不当造成设备损坏或安全事故。
（二）环保要求
1.项目全流程需严格遵守《大气污染物综合排放标准》（GB16297-1996）、《工业企业厂界环境噪声排放标准》（GB12348-2008）、《固体废物污染环境防治法》等国家及地方环保法律法规，确保各项环保排放指标符合项目工艺要求及环保标准。
2.设备运行采用全封闭负压运行模式，所有产尘节点（筛分、风选、转载、装卸等）均需配置除尘设施，与集中除尘管网系统连接，确保各产尘点除尘效率≥98%。
3.做好现场噪音管控，设备本体采用隔音、减振措施，如滚筒筛设置全封闭隔音罩、设备基础加装减振垫，确保设备本体噪音≤75dB (A)，厂界噪音昼间≤60dB (A)、夜间≤50dB (A)，符合 Ⅱ 类功能区限值要求。
4.项目运营过程中产生的渗滤液需经专用处理设备处理达标后排放，严禁直排，渗滤液处理过程中做好用药量、处理量、出水水质等记录，定期对出水水质进行检测，检测报告需提交采购人备案。
5.做好固废资源化利用和减量化处置，按照工艺要求将综合固废解离为腐殖土、惰性骨料、轻质物、黑色金属四大类资源化组分，综合回收率≥85%，最终需填埋的惰性残余物≤15%，残余物需交由具备相应资质的单位进行规范填埋处置，签订处置协议并提供处置凭证。
6. 现场设置专用的物料堆放区，固废原料、处置成品、残余物需分类堆放，采取防雨、防渗、防扬尘措施，避免物料流失或二次污染，临时堆放时间不得超过规定期限。
7.做好项目现场的水污染防治，设置雨水、污水分流系统，生产废水、地面冲洗水需经处理后回用或达标排放，生活污水经化粪池处理后接入市政污水管网，杜绝污水漫流。
8.加强现场环保监测，定期对厂界粉尘、噪音、废水排放等环保指标进行检测，配备相应的环保监测设备或委托具备资质的第三方检测机构进行检测，检测结果需如实记录并归档，及时向采购人及相关监管部门报送环保监测数据。
9. 项目实施及运营过程中，需做好环保设施的日常维护和保养，确保除尘系统、渗滤液处理设备、隔音减振设施等环保设施与生产设备同步运行、同步维护，不得擅自停运、拆除或闲置环保设施。
10. 践行绿色环保生产理念，选用 YE4 系列超高效节能电机等节能设备，优化生产工艺，降低单位产品能耗，减少碳排放，同时做好现场绿化、清洁工作，保持作业环境整洁，实现绿色生产。
七、日常的服务
1.运行数据全流程记录与定期总结报备
安排专人负责生产线每日运行全流程数据记录工作，如实登记设备开机停机时间、处理固废的种类与实际处理量、各工段工艺参数（给料速度、筛分振幅、风选风速、磁选磁场强度等）、能耗（水、电、气）使用量、环保排放指标（粉尘浓度、噪音值等）、设备运行状态及异常情况等信息，所有记录需规范入账并建立纸质及电子双重档案，档案保存期限满足项目及相关监管要求，便于采购人及相关部门随时查证。每月对全月生产线运行情况进行系统性总结，分析产能完成情况、工艺指标达标情况、设备运行效率、能耗成本、异常问题及处理结果等内容。
2.设备故障快速响应与应急处置
建立 7×24 小时设备运行值守机制，通过生产线 DCS 控制系统实时监测设备运行状态，确保设备出现故障导致系统急停或其他运行异常时，工作人员能够第一时间发现问题。接到故障报警后，需立即组织专业维修技术人员赶赴现场排查故障原因，在 24 小时内完成故障排除并恢复生产线正常运行；若遇特殊复杂故障无法在 24 小时内解决，需第一时间向采购人书面说明情况，明确故障处理方案、预计恢复时间及临时保障措施。所有故障的排查过程、处理措施、结果及损失情况均需做好详细的异常情况处理记录和报告。
3.药剂及消耗品规范化管理
针对项目生产过程中所需的硫酸、烧碱等药剂，以及筛网、输送带、缓冲弹簧、陶瓷耐磨层、除尘滤袋等设备易损消耗品，建立完善的入出库管理制度。安排专人详细统计各类药剂、消耗品的采购数量、规格型号、生产厂家、购买地点、购买方式及价格等信息，入出库时需履行双人核对、签字确认手续，确保账物相符。根据生产线日常运行消耗规律及设备维护需求，制定合理的库存备存计划，及时采购补充各类药剂及消耗品，确保库存数量满足生产及应急需求，杜绝因药剂或消耗品短缺导致生产线停机的情况发生。
4.生产过程精细化管控与能耗优化
严格执行生产线巡回检查制度，制定标准化的巡检路线、巡检频次及巡检内容，安排专人每 2 小时对各工段设备、管道、阀门、除尘系统、密封装置等进行全面巡检，及时发现并处理跑、冒、滴、漏问题，确保无此类现象出现。严禁设备空载运转，操作人员需严格按照项目最佳工艺控制条件调节各设备运行参数，合理调配水、电、气等能源消耗，优化生产调度方案，最大限度实现设备满负荷、高效率运转，有效降低单位产品能耗，确保能耗指标符合项目要求（单位产品电耗≤2.2kWh/t）。
5.设备停机清洗与季节性运行管理
根据生产线运行情况及设备维护需求，制定定期停机清洗计划，清洗范围涵盖滚筒筛、风选机、除尘管网、渗滤液处理设备等所有生产设施，停机清洗计划需提前 3 个工作日向采购人书面报备，经采购人确认后方可实施。清洗过程中，需详细记录各类清洗药剂的使用量、用水量、清洗时长、清洗效果等信息，形成清洗记录存档。中标人可根据渗滤液池实际液位情况，在不影响整体处置产能及环保要求的前提下，合理调整生产线开机、停机时间。冬季若因低温等特殊情况需要停机运行，中标人需提前向采购人提交书面停机申请，说明停机原因、停机时长及后续恢复计划，经采购人批准后执行；停机期间需合理安排专业工作人员驻点值守，对所有设备进行定期检修、维护及防冻保护，确保设备安全，无冻损、锈蚀等情况发生。
6.设备定期检修维护与费用承担
中标人需建立月度设备全检维护制度，每月组织专业技术人员对生产车间及生产线所有组成设备（给料系统、筛分系统、风选系统、磁选系统、输送系统、除尘系统、DCS 控制系统、渗滤液处理设备等）进行全面的检查、维修、维护和保养工作，对检查中发现的问题及时处理，对达到使用期限或性能下降的易损易耗件进行定期更换，确保所有设备始终处于良好运行状态。在全量化处理设备设施保修期外，所有设备、设施的日常维护、故障维修、部件更新、保养等产生的一切费用，均由中标人自行承担。
7.渗滤液处理设备专项巡检与操作规范
安排专人负责渗滤液处理设备的日常专项巡检工作，每日至少进行 3 次巡检，重点对渗滤液处理系统的泵、阀门、蒸发主体、管道、电气仪表、传感器等设备部件的运行状态、密封性、参数显示等进行仔细检查，及时发现并排除设备故障及安全隐患。所有巡检结果、设备运行参数、操作记录等均需认真填写，做好详细的设备运行记录，并妥善保存、归档。操作人员在进行渗滤液处理设备日常操作时，必须严格遵守项目制定的设备操作规程及相关安全规范，若因操作人员违反操作规程导致设备损坏、生产事故、环保超标或其他经济损失，一切责任及损失均由中标人自行承担。
8.设备运维数字化管理与预防性维护
依托生产线 DCS 控制系统和BIM技术，建立完善的项目三维数字化运维档案，档案内容涵盖所有场地基本信息、资产信息、设备基本信息、安装调试记录、运行参数记录、检修维护记录、故障处理记录、易损件更换记录、核心部件使用寿命等全生命周期信息。基于三维运维数字化档案及实时运行数据，通过数据分析手段定期向采购人推送设备维护提醒、易损易耗件更换建议，对风选机陶瓷耐磨层、滚筒筛托轮、输送带等核心部件实现使用寿命预测预警，提前制定维护及更换计划，实现设备预防性维护，最大限度减少设备非计划停机时间，保障生产线连续稳定运行。
9.处置数据精准化核验与比对为确保固废处理量数据的真实、准确、有效，中标人需每个月对生产线固废处置相关设施、现场固废进行三维扫描，获取精准的空间及运行数据；将三维扫描数据与生产线每日垃圾处理量计量系统的统计数据进行全面比对分析，及时发现计量系统偏差或数据异常问题，并第一时间进行校准和修正，确保固废处理量数据的准确性，为采购人的产能统计、费用核算及监管工作提供可靠的数据支撑。
